甲烷转化率达93%以上

　　中化新网讯 截至10月11日，扬子石化一氧化碳(CO)装置使用国产新型催化剂安全生产超3个月，标志着中国石化自主研发生产的高活性多进料工况蒸汽转化催化剂组合首次在一氧化碳装置实现了工业化应用，有效助力该新型催化剂国产化进程和装置运行经济性提升。

　　9月27日，该装置完成技术标定工作。标定结果表明，在转化气出口温度875 、水碳比2.25的条件下，甲烷转化率达到93%以上，并且装置的能耗、物耗与原使用的进口催化剂接近，国产新型催化剂性能可满足装置工艺需求。

　　据悉，扬子石化一氧化碳装置为扬子英力士50万吨/年醋酸装置的配套项目，于2010年7月建成使用。该装置以天然气为原料，采用加氢脱氯脱硫、蒸汽(预)转化、N-甲基二乙醇胺脱碳和甲烷洗涤深冷分离工艺，生产一氧化碳、羰基合成气、副产氢气等产品。其蒸汽转化采用德西尼布公司的工艺技术，转化出口设计温度达910 。

　　由于反应温度高、生产条件苛刻等原因，包括此前该装置在内，国内一氧化碳装置均采用进口催化剂。近年来，扬子石化与中国石化齐鲁石化（600002）研究院加强技术交流。针对装置生产特点，齐鲁石化研究院成功开发了高活性催化剂组合。扬子石化成立专家团队，评估该催化剂组合在装置应用的风险并制订针对性防范措施。在前期换剂过程中，装置技术骨干严格按照方案要求，做好装填质量把关。开车过程中，操作人员密切关注转化炉运行情况，做好换剂前后各参数比对分析。

　　为了精准评判新更换催化剂性能，该公司管理人员提前编制了详细的标定方案，按照标定方案对装置运行情况进行工业标定。标定期间，技术人员全程在现场跟踪记录分析数据及主要操作参数，及时与车间对接沟通调整方案，每天进行采样分析和比对，确保及时、准确、无遗漏。

　　据测算，此次更换新型国产催化剂减少采购成本400多万元，与前期使用的进口催化剂相比，采购价格大幅下降了57.9%，采购周期由6个月以上缩短到1个月。随着国产化技术的不断提升，成本效益随之显现。

　　目前，扬子石化正继续跟踪该催化剂组合在不同工况下装置运行数据收集分析，验证该催化剂稳定性券商配资，为推动催化剂国产化应用奠定基础。